En Slovénie, Asko nous a ouvert les portes de son usine de lave-linge haut de gamme

C’est dans la petite ville de Velenje, située au nord-est de la Slovénie, que la marque premium suédoise Asko, intégrée au groupe slovène Gorenje, fabrique ses appareils haut de gamme dont les lave-linge et les lave-vaisselle. Visite de ce lieu d’excellence.

Logo Asko

Site Asko Gorenje Velenje

Asko, une marque suédoise du groupe slovène Gorenje

Asko, née en 1950, est une marque suédoise spécialiste de l’électroménager haut de gamme. Son offre recouvre aujourd’hui des gammes de lave-linge, de sèche-linge, de lave-vaisselle, de tables de cuisson, de fours et de hottes. Nouvellement distribuée en France par la société Eberhardt Frères (voir notre Actu « Asko, marque premium suédoise, s’implante en France via le groupe Eberhardt Frères »), Asko, dont le chiffre d’affaires dépasse les 100 millions d’euros, appartient depuis 2010 au groupe slovène Gorenje.

Aujourd’hui, alors que le groupe fête, comme Asko, ses 65 ans d’existence, Gorenje emploie quelque 10 500 collaborateurs, réalise un chiffre d’affaires de 1,25 milliard d’euros et exporte 95 % de sa production dans le monde. Cette production se répartit sur 3 sites européens : en Slovénie (à Velenje, petite ville de plus de 30 000 âmes, 52 % de la production), en Serbie (35 %) et en République Tchèque (13 %).

Outre les raisons historiques qui expliquent ces implantations, Gorenje bénéficie à plein de la situation géographique au centre de l’Europe de ces lieux de production, notamment en termes de logistique. À ce titre, et pour exemple, le site de Velenje dispose d’un accès direct au réseau ferré via lequel environ 60 % de la production sont livrés partout en Europe auprès des clients des marques Gorenje et Asko. Les 40 % restant se faisant par la route.

 

Asko Velenje, nouveaux lave-linge, sèche-linge, concept de buanderie

« Faire mieux avec moins »

À l’occasion du lancement en France de ses gammes de lave-linge et de sèche-linge nouveaux, dont nous parlerons ici très prochainement, Asko nous a ouvert les portes du site de Velenje en Slovénie où sont produits les appareils de la marque, qu’ils soient destinés au marché du particulier ou au marché des professionnels. Objectif de la marque : montrer et expliquer comment elle produit ses appareils et, en particulier, les modèles grand public, inspirés du monde professionnel, qui sont conçus et fabriqués pour durer plus de 12 000 h, soit en moyenne 20 ans d’utilisation dans nos foyers ! Nous verrons et apprendrons notamment comment un appareil s’avère haut de gamme et pourquoi il apporte d’évidents bénéfices au consommateur lors de son usage au quotidien.

Dans le cadre de sa recherche du design et de la qualité, Asko suit une philosophie d’entreprise toute scandinave : « Faire mieux avec moins ». Notons, au passage, qu’Asko bénéficie d’une certification ISO 9001 depuis 1995 et que la marque s’engage fortement pour un meilleur respect de l’environnement via une stratégie d’éco-conception de ces appareils. Preuve, parmi bien d’autres, de cet engagement, tous les emballages des appareils produits à Velenje sont eux-mêmes fabriqués sur place afin d’en limiter l’empreinte carbone. 

 

Les 5 composants essentiels d’un lave-linge

Schématiquement, un lave-linge frontal est constitué de 5 éléments majeurs :

1 cuve

Celle-ci, étanche, accueille le tambour.

1 tambour

Logé dans la cuve, c’est la pièce mobile principale du lave-linge dans laquelle l’on place le linge via le hublot. Lors des phases d’essorage, le tambour peut tourner sur lui-même jusqu’à plus 1 500 tours par minute ! Asko propose d’ailleurs un nouveau lave-linge unique sur le marché dont la vitesse d’essorage maximum est de 1 800 tours par minute.

1 moteur

C’est lui qui entraîne le tambour dans ses mouvements de rotation.

1 circuit électrique et électronique

Maître à bord, cette « intelligence électrico-électronique » pilote le lave-linge selon les programmes sélectionnés par l’utilisateur.

1 caisse d’habillage

Outre une vocation esthétique, celle-ci assure également un rôle dans l’insonorisation de l’appareil.

Pour chacun de ces points, les nouveaux lave-linge Asko apportent une solution le plus souvent unique sur le marché et garante de la haute qualité Asko faite pour durer 20 ans.

 

Comment Asko fabrique un lave-linge en une heure

Tout commence par ceci :

Site Asko de Velenje, l'inox

Il s’agit de rouleaux de tôle d’acier inoxydable soigneusement sélectionné qui serviront à la réalisation des cuves et des tambours des lave-linge Asko.

Et cela se termine ici :

Site Asko de Velenje, le bâtiment de stockage et de préparation des commandes

Le bâtiment de l’usine de Velenje où arrivent et sont stockés tous les appareils fabriqués sur le site, dont les lave-linge Asko (ainsi que les sèche-linge et lave-vaisselle), juste avant d’être acheminés vers les quais d’expédition où sont préparées les commandes des revendeurs.

 

Site Asko de Velenje, la fabrication des cuves de lave-linge

Une cuve en inox, le premier point fort des lave-linge Asko

Toute première étape de fabrication du lave-linge, l’alimentation en acier inoxydable de l’unité de production des cuves (ci-dessus). Leur forme cylindrique est obtenue par emboutissages et soudures au plasma.

Puis vient la mise en place de différents éléments et perforations dont celles qui serviront à l’alimentation en eau et à la vidange de la cuve :

Site Asko de Velenje, la fabrication des cuves de lave-linge

ainsi que l’adjonction de ce que l’on appelle un croisillon :

Site Asko de Velenje, la fabrication des cuves de lave-linge

Ce croisillon a pour fonction de rigidifier et de stabiliser la cuve. Asko précise que ces croisillons sont réalisés en fonte et que chacun pèse environ 10 kg.

À noter, la mise en place des pattes de liaison aux 4 amortisseurs (flèche 1) et des pattes d’arrimage du moteur à la cuve (flèche 2) :

Site Asko de Velenje, la fabrication des cuves de lave-linge

Point positif et différenciant qui explique en partie le haut niveau qualitatif des lave-linge Asko et leur durabilité, cette cuve est réalisée en acier inoxydable quand tous les autres appareils concurrents, exceptés ceux de la marque allemande Miele, sont dotés d’une cuve en… plastique plus légère et surtout moins chère à fabriquer, comme on peut le constater sur cette autre chaîne de production de lave-linge du site de Velenje :

Site Asko de Velenje, la fabrication des cuves de lave-linge

 

3 760 perforations pour un lavage parfait

Dans le même temps, autre part sur la chaîne, Asko procède à la réalisation des tambours, eux aussi en inox. Ceux-ci sont perforés de 3 760 trous de deux natures différentes. De diamètre supérieur à l’avant et à l’arrière et de diamètre inférieur au centre. À cela s’ajoute la fixation des aubes intérieures en forme de sablier pour un parfait brassage du linge. L’ensemble, perforations de diamètres différents et aubes, facilite la circulation de l’eau de façon différenciée afin de démultiplier l’effet mécanique du brassage ainsi obtenu et ce en faveur d’un lavage du linge encore plus efficace.

Site Asko de Velenje, la fabrication des tambours de lave-linge

À gauche sur la photo, un tambour de lave-linge Asko d’une capacité de 8 kg, à droite le tambour d’un lave-linge Asko d’une capacité de 11 kg.

Site Asko de Velenje, la fabrication des tambours de lave-linge

Des tambours de lave-linge Asko d’une capacité de 11 kg en attente d’assemblage à leurs cuves respectives.

 

Des contrepoids en fonte, deuxième atout des lave-linge Asko

Puis, Asko assemble chaque tambour à sa cuve en prenant soin que l’unique point de liaison entre les deux éléments (qui plus tard sera également relié au moteur par une courroie de transmission), le roulement à bille, soit ajusté avec une extrême précision :

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

Bien évidemment, un test d’étanchéité est effectué pour vérifier qu’aucune goutte d’eau ne s’écoulera par la suite au niveau de ce roulement à bille.

Vient ensuite l’ajout de contrepoids qui font le pendant avec le croisillon arrière de la cuve :

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

Le duo cuve/tambour doit être d’une solidité à toute épreuve notamment lors des cycles d’essorage pendant lesquels 8 kg de linge mouillé peuvent être entraînés dans un mouvement de rotation pouvant atteindre, fait unique sur le marché, 1 800 tours par minute sur certains modèles de lave-linge Asko. Cela explique la présence des contrepoids qui contrebalancent l’extraordinaire force d’inertie centrifuge créée par cette rotation élevée.

Asko souligne de plus que ces contrepoids sont réalisés en fonte quand la quasi-totalité des contrepoids de la concurrence opte pour le béton. Hélas, au fil des temps et des lavages successifs, le béton a tendance à s’effriter légèrement autour de ses points de fixation. Ce phénomène a deux conséquences. D’une part, les contrepoids remplissent moins bien leur rôle de… contrepoids à cause du léger jeu qui se forme. D’autre part, ce même jeu génère un effet secondaire vraiment malvenu… du bruit !

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

Remarquez sur cette photo de la ligne de production de lave-linge d’une marque qui n'est pas Asko la présence de contrepoids en béton.

 

Une pose sur 4 amortisseurs, le troisième avantage des lave-linge Asko

La cuve et le tambour assemblés, Asko procède alors à la fixation du moteur en partie arrière et basse de la cuve puis au positionnement de ce trio sur 4 amortisseurs fixés sur la base de la caisse d’habillage du lave-linge, un dispositif baptisé Quattro :

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

Ce qui donne ce résultat intermédiaire :

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

Où l’on voit 3 des 4 avantages majeurs des lave-linge Asko habituellement invisibles sur les modèles présentés en magasin :

  1. la cuve et le tambour en inox,
  2. les contrepoids en fonte,
  3. la suspension sur 4 amortisseurs.

À noter que sur l’immense majorité des lave-linge du commerce, cette cuve est suspendue via un dispositif de ressorts puissants. Si ce n’est pas le cas des lave-linge Asko qui se retrouvent ainsi les seuls sur le marché actuel à opter pour un système de pose sur 4 amortisseurs, c’est que leur conception est issue du monde des machines à laver professionnelles destinées aux pressings, à l’hôtellerie ou aux hôpitaux par exemple.

 

Les pièces secondaires dont le système antibalourd

Plus loin sur la chaîne, chaque lave-linge naissant se voit équipé de tous les autres composants dont le système électrique, l’électronique, la tuyauterie d’alimentation en eau et de vidange :

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

et jusqu’au système antibalourd dont témoigne la présence de ce ressort fixé sur le haut et à l’avant de la cuve :

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

Dans le détail, ce ressort est relié à son autre extrémité à un détecteur de mouvement électronique qui, lors des phases d’essorage, évalue la répartition plus ou moins homogène du linge sur la surface cylindrique du tambour en fonction des vibrations mesurées. Et si cette répartition n’est pas conforme (si les vibrations sont trop accentuées), le système stoppe la rotation, en inverse le sens et modifie la vitesse pour obtenir une nécessaire répartition équilibrée. En général, 3 à 5 tentatives de cette nature suffisent à supprimer les balourds détectés.

 

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

Le hublot, quatrième atout des lave-linge Asko

Quant au 4e atout majeur des lave-linge Asko, celui-ci saute aux yeux même si l’on n’est pas expert en machine à laver : le hublot présente une disposition pour le moins originale puisqu’elle est unique dans le monde des lave-linge grand public !

Dans le détail, le hublot des lave-linge Asko dernière génération n’est pas fixé sur l’extérieur de la machine comme c’est le cas de tous les modèles de la concurrence mais directement sur la cuve qui abrite le tambour comme on peut le voir sur la photo suivante :

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

Cette façon de faire a 2 avantages majeurs exclusifs :

Une absence de joint de liaison

À l’instar de tous les lave-linge de type professionnel, il n’est plus nécessaire d’avoir l’habituel soufflet qui relie la partie mobile du lave-linge (sa cuve/tambour) à la partie fixe (l’habillage extérieur) sur les modèles domestiques classiques. Or tous ceux qui utilisent régulièrement un lave-linge le savent, c’est très exactement là que se déposent des fibres résiduelles, voire des résidus de lessive, de la saleté, des peluches, des cheveux… bref tous ces éléments indésirables qui nécessitent d’une part un maniement précautionneux du linge lorsqu’on le sort du tambour pour ne pas le salir et, d’autre part, de régulières séances de nettoyage.

Mieux encore, puisqu’il n’y a pas de joint de type soufflet sur les lave-linge Asko, cela supprime tout frottement du linge contre ledit soufflet (cause d’usure) et ceux-ci y gagnent en durée de vie dans le sens où le joint ne risque pas de s’user et d’avoir à être remplacé : il n’y en a pas ! De facto, cela diminue par ailleurs le risque de fuite inopinée.

Un gain de volume dans le tambour

Par ailleurs, du fait que le hublot des lave-linge Asko est directement fixé à la cuve/tambour, sa forme s’avère bien plus plate que sur tous les autres modèles, la preuve en image :

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

À droite un hublot Asko, à gauche un hublot d’une autre marque, 2 différences principales apparaissent.

Primo, la différence de forme est flagrante notamment par la bien moindre épaisseur du hublot Asko et l’absence de ce biais très visible qui, sur tous les lave-linge des autres marques, ramène le linge vers l’intérieur du tambour pendant sa rotation.

Deuzio, le diamètre apparent du hublot Asko se montre plus discret que celui de l’autre marque. Mais ne nous y trompons pas et sachons déjouer le chant des sirènes du marketing qui, bien souvent, vante les mérites de « grands hublots » sur certains modèles : le diamètre de l’ouverture d’accès au tambour d’un lave-linge est 100 % normalisé et fixé à 32 cm avec une tolérance de plus ou moins 5 millimètres. En d’autres termes, la « grandeur » de certains hublots est une astuce esthétique si l’on veut voir le côté positif de la chose tout en étant dans le même temps un véritable leurre visuel !

 

Asko produit environ un lave-linge chaque minute

Une fois le hublot fixé, de nombreuses opérations s’avèrent nécessaires avant la sortie de chaîne des lave-linge. Il s’agit notamment de la mise en place du panneau de commandes comme le montre cette photo :

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

Autre intérêt de ce cliché, il témoigne du fait que la chaîne de production d’Asko du site de Velenje fabrique sur le même lieu tant les appareils destinés au grand public (à gauche) que ceux dédiés aux professionnels (à droite) reconnaissables, entre autres, par la forme des poignées d’ouverture de leur hublot.

Puis chaque lave-linge subit de nombreux tests et 4 appareils sur 100 fabriqués sont prélevés aléatoirement de la sortie de chaîne pour des tests encore plus poussés réalisés sur des bancs de mesure spéciaux :

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

En dernier lieu, toutes les machines « testées et approuvées » sont dirigées par le convoyeur :

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

Celui-ci parcourt l’intégralité du site de Velenje vers l’espace de stockage et de préparation des commandes dont nous parlions au tout début de cet article.

Il s’agit ni plus ni moins d’un immense jeu d’étagères de 130 mètres sur 72, d’une hauteur de 33 m et d’une capacité totale de 20 600 palettes intégralement gérées via 20 trolleys et 8 monte-charge 100 % robotisés et automatisés. Cet outil peut de la sorte accueillir jusqu’à 290 palettes à l’heure en entrée et 277 en sortie !

Et c’est du haut de ce bâtiment, sur la terrasse, que le visiteur prend toute la mesure du site grâce à une vue à 360° sur l’usine de Velenje et son environnement proche :

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

Au final, depuis l’arrivée des rouleaux d’acier inoxydable jusqu’à la sortie de chaîne, la fabrication d’un lave-linge Asko dure environ une heure et mobilise le savoir-faire d’environ 60 ouvriers spécialisés.

Site Asko de Velenje, la fabrication des lave-linge

La chaîne, dont la longueur totale est de 130 mètres, peut ainsi produire jusqu’à 450 machines par période de 8 heures, soit environ un lave-linge toutes les minutes !

Dont le tout nouveau lave-linge Asko W68843W d’une capacité de 8 kg et offrant une vitesse d’essorage de 1 800 tours/minute :

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